摘要：針對C8312型軸頸車床的情況，經實際試用、觀察，結合具體情況研究、分析，進行技術攻關。
關鍵詞：C8312型軸頸車床；問題；技術攻關
此車床主要用于軌距為1435mm的輪對軸頸的車削和滾壓及車削外襯板的專用機床，其加工軸頸范圍為Φ113～203mm；輪對的滾動圓直徑為Φ840～1120mm，軸長范圍為2197～2552mm。
該 機床服役時間長，屬于淘汰型設備，在近期生產使用中，此軸頸車床加工軸頸時，尺寸超差，不能滿足生產要求，液壓系統循環動作不能正常實現；執行元件的工作 速度在負載下有顯著變化，機床使用狀態極差。雖經幾次檢修，也沒有恢復其使用功能，后經實際試用、觀察、結合具體情況研究分析如下：
1 循環動作不能正常實現
此機床自動化程度高，機床液壓系統的工作循環復雜。工作循環的正確實現，主要依靠具有一定順序和規律的控制信號的正確發出。正確傳輸和正確執行，這與系統回路的組成控制以及液壓元件的質量等關系十分密切。
1.1 不能發出控制信號。這可能是行程開關接觸不良或損壞，或者電氣線路斷路，短路等引起的，在這種情況下，電磁閥無動作，必須仔細檢查，修復或更換行程開關，使電氣線路暢通。
1.2 電氣線路或管路接錯，致使系統產生誤動作，應對照系統原理圖或電氣線路圖分別糾正錯誤。
1.3 電 磁閥失靈，是由多種原因造成的，應分別排除。①電壓過低，電磁力不足，應檢查工作電壓是否正常，并盡量使其等于額定電壓。②彈簧太硬，電磁力不能驅動閥 芯，應更換適當剛度的彈簧。③彈簧太軟，閥芯不能復位，也應更換彈簧。④電磁鐵線圈絕緣不良，或者鐵芯與滑閥軸線不同軸，應拆檢并修復。⑤閥芯發生液壓卡 緊現象，應折卸清洗，并研配間隙，卡緊之后，電磁線圈已燒壞，則應更換電磁閥。
1.4 滑閥失靈，致使系統不能正常動作。其原因有兩條：①是污物堵塞所至應拆卸清洗；②是閥芯徑向受力不平衡這兩種情況都應修復閥芯。后一種還可開壓力平衡槽。
1.5 管路堵塞，或閥的通路堵塞，使其所在支路油壓不足甚至無油供應，應拆卸清洗相應的管路和閥。
1.6 泄 漏嚴重，致使推力不足，油量不足。除了嚴防外泄之外，必須注意滑閥和油缸的內泄漏。當滑閥與閥體之間的間隙過大時，高、低壓油將連通，這時大量油流經過間 隙直接到回油腔，因此，應重做閥芯，或更換滑閥。油缸活塞的密封性能不佳，或密封件損壞等，都將導致進入油缸的油液通過間隙流入回油腔，應分別情況，更換 密封件，或單配活塞（不用密封件的油缸）。
種情況，宜將相互干擾的回路分成相互分離的回路（即用各不相同的油泵分別供油），或者使用單向閥、減壓閥、順序閥等，使之互不干擾。
1.8 用 一個油泵同時給工作油路和控制油路供油，當工作壓力低時，如空載狀態或者處于卸荷狀態，很可能致使控制油路沒有足夠的壓力推動液動閥，不能發出下一個動作 的控制信號，因而動作不能實現。所以，應根據實際情況在回路的適當位置增加背壓閥或順序閥。
1.9 潤滑不充分，磨擦力增大，也可能導致系統動作不正常，應適當調整潤滑油的壓力和流量。
2 執行元件的工作速度在負載下有顯著變化
這 臺機床其液壓系統的執行元件在空載情況下，能夠達到規定速度，但在負載作用下，其工作速度就出現顯著變化，這種變化主要是下降，而達不到應有的工作速度， 這將直接影響機床的加工精度和效率。出現這類故障的主要原因是泄漏隨著壓力增高而增大，還有其他一些原因。具體如下：
2.1 系統壓力儲備不足，不能產生足夠的推動負載力，應該適當提高系統壓力，經過反復測試，可以適當調整。
2.2 油液粘度太低，在負載作用下，系統壓力顯著增高，因而泄漏急劇增加，以致于沒有足夠的油量，因而不能產生足夠的工作速度。針對這種情況適當更換粘度較高的液壓油。
2.3 大量空氣進入液壓系統，使油的綜合體積彈性模量急劇降低，系統傳動剛性顯著下降，甚至使系統不穩定，產生噪聲，加速油液氧化變質，振動加劇。因此，必須采取強有力的措施，防止空氣進入系統，并將已混入的空氣排除。
2.4 系 統設計不合理，如節流調速方式選擇不當，當負載變化較大時，進入執行元件的油量也發生變化，因而工作速度也隨之變化。遇到這種情況可改變不合理的回路，如 利用回油節流代替進油節流；或用壓力反饋回路，保證進入執行機構的流量近于不變，從而使執行元件的工作速度不隨負載而變化。
2.5 油液中混有雜質，堵塞了節流小孔或縫隙，或使滑閥卡死了，從而使液壓元件不能正常工作。應拆卸清洗有關元件，增設濾油器，并確保外界雜質不能混入系統，應定期清洗濾油器并更換陳油。
2.6 油溫過高，使油的粘度下降太大，不僅使泄漏增加，而且使潤滑油膜強度變差，潤滑作用顯著變弱，致使系統工作特性變壞，應根據油溫升高的具體原因，采取相應的預防和降溫措施。
2.7 在負載作用下系統壓力增高，電動機功率不足、發熱，甚至轉速下降，因而泵的排油流量減少，執行元件的速度下降。為了保證系統正常工作，應增大電動機功率。
2.8 活塞與油缸體的配合間隙太大，在負載作用下，系統壓力增加，油缸內泄漏也增加，因此工作速度達不到。應檢查配合間隙，將其值保持在0.02～0.06mm，必要時可加密封圈。
2.9 導軌的滑動面狹窄，在負載作用下，潤滑油難以進入相對動動元件之間，甚至被切斷，至使導軌面磨擦阻力增加，系統實際負載加大，原來調定的壓力不能推動負載。可適當提高潤滑油的壓力并增加油量，保證導軌充分潤滑。
2.10 在負載作用下，泵的輸出流量急劇減少。這可能由兩方面的原因造成，一方面是泵的內部零件磨損嚴重或損壞；另一方面的原因是變量機構工作不良。
2.11 順序閥和溢流閥的調定值太接近，當負載變化時，系統壓力產生波動，從而使順序閥時開時閉，供給油缸或馬達的流量隨之發生變化；應重新調整順序閥和溢流閥，使兩者的壓力保持必要的差值。
經過以上措施的實施，此臺機床的精度得以恢復，滿足了生產要求。
關鍵詞：C8312型軸頸車床；問題；技術攻關
此車床主要用于軌距為1435mm的輪對軸頸的車削和滾壓及車削外襯板的專用機床，其加工軸頸范圍為Φ113～203mm；輪對的滾動圓直徑為Φ840～1120mm，軸長范圍為2197～2552mm。
該 機床服役時間長，屬于淘汰型設備，在近期生產使用中，此軸頸車床加工軸頸時，尺寸超差，不能滿足生產要求，液壓系統循環動作不能正常實現；執行元件的工作 速度在負載下有顯著變化，機床使用狀態極差。雖經幾次檢修，也沒有恢復其使用功能，后經實際試用、觀察、結合具體情況研究分析如下：
1 循環動作不能正常實現
此機床自動化程度高，機床液壓系統的工作循環復雜。工作循環的正確實現，主要依靠具有一定順序和規律的控制信號的正確發出。正確傳輸和正確執行，這與系統回路的組成控制以及液壓元件的質量等關系十分密切。
1.1 不能發出控制信號。這可能是行程開關接觸不良或損壞，或者電氣線路斷路，短路等引起的，在這種情況下，電磁閥無動作，必須仔細檢查，修復或更換行程開關，使電氣線路暢通。
1.2 電氣線路或管路接錯，致使系統產生誤動作，應對照系統原理圖或電氣線路圖分別糾正錯誤。
1.3 電 磁閥失靈，是由多種原因造成的，應分別排除。①電壓過低，電磁力不足，應檢查工作電壓是否正常，并盡量使其等于額定電壓。②彈簧太硬，電磁力不能驅動閥 芯，應更換適當剛度的彈簧。③彈簧太軟，閥芯不能復位，也應更換彈簧。④電磁鐵線圈絕緣不良，或者鐵芯與滑閥軸線不同軸，應拆檢并修復。⑤閥芯發生液壓卡 緊現象，應折卸清洗，并研配間隙，卡緊之后，電磁線圈已燒壞，則應更換電磁閥。
1.4 滑閥失靈，致使系統不能正常動作。其原因有兩條：①是污物堵塞所至應拆卸清洗；②是閥芯徑向受力不平衡這兩種情況都應修復閥芯。后一種還可開壓力平衡槽。
1.5 管路堵塞，或閥的通路堵塞，使其所在支路油壓不足甚至無油供應，應拆卸清洗相應的管路和閥。
1.6 泄 漏嚴重，致使推力不足，油量不足。除了嚴防外泄之外，必須注意滑閥和油缸的內泄漏。當滑閥與閥體之間的間隙過大時，高、低壓油將連通，這時大量油流經過間 隙直接到回油腔，因此，應重做閥芯，或更換滑閥。油缸活塞的密封性能不佳，或密封件損壞等，都將導致進入油缸的油液通過間隙流入回油腔，應分別情況，更換 密封件，或單配活塞（不用密封件的油缸）。
種情況，宜將相互干擾的回路分成相互分離的回路（即用各不相同的油泵分別供油），或者使用單向閥、減壓閥、順序閥等，使之互不干擾。
1.8 用 一個油泵同時給工作油路和控制油路供油，當工作壓力低時，如空載狀態或者處于卸荷狀態，很可能致使控制油路沒有足夠的壓力推動液動閥，不能發出下一個動作 的控制信號，因而動作不能實現。所以，應根據實際情況在回路的適當位置增加背壓閥或順序閥。
1.9 潤滑不充分，磨擦力增大，也可能導致系統動作不正常，應適當調整潤滑油的壓力和流量。
2 執行元件的工作速度在負載下有顯著變化
這 臺機床其液壓系統的執行元件在空載情況下，能夠達到規定速度，但在負載作用下，其工作速度就出現顯著變化，這種變化主要是下降，而達不到應有的工作速度， 這將直接影響機床的加工精度和效率。出現這類故障的主要原因是泄漏隨著壓力增高而增大，還有其他一些原因。具體如下：
2.1 系統壓力儲備不足，不能產生足夠的推動負載力，應該適當提高系統壓力，經過反復測試，可以適當調整。
2.2 油液粘度太低，在負載作用下，系統壓力顯著增高，因而泄漏急劇增加，以致于沒有足夠的油量，因而不能產生足夠的工作速度。針對這種情況適當更換粘度較高的液壓油。
2.3 大量空氣進入液壓系統，使油的綜合體積彈性模量急劇降低，系統傳動剛性顯著下降，甚至使系統不穩定，產生噪聲，加速油液氧化變質，振動加劇。因此，必須采取強有力的措施，防止空氣進入系統，并將已混入的空氣排除。
2.4 系 統設計不合理，如節流調速方式選擇不當，當負載變化較大時，進入執行元件的油量也發生變化，因而工作速度也隨之變化。遇到這種情況可改變不合理的回路，如 利用回油節流代替進油節流；或用壓力反饋回路，保證進入執行機構的流量近于不變，從而使執行元件的工作速度不隨負載而變化。
2.5 油液中混有雜質，堵塞了節流小孔或縫隙，或使滑閥卡死了，從而使液壓元件不能正常工作。應拆卸清洗有關元件，增設濾油器，并確保外界雜質不能混入系統，應定期清洗濾油器并更換陳油。
2.6 油溫過高，使油的粘度下降太大，不僅使泄漏增加，而且使潤滑油膜強度變差，潤滑作用顯著變弱，致使系統工作特性變壞，應根據油溫升高的具體原因，采取相應的預防和降溫措施。
2.7 在負載作用下系統壓力增高，電動機功率不足、發熱，甚至轉速下降，因而泵的排油流量減少，執行元件的速度下降。為了保證系統正常工作，應增大電動機功率。
2.8 活塞與油缸體的配合間隙太大，在負載作用下，系統壓力增加，油缸內泄漏也增加，因此工作速度達不到。應檢查配合間隙，將其值保持在0.02～0.06mm，必要時可加密封圈。
2.9 導軌的滑動面狹窄，在負載作用下，潤滑油難以進入相對動動元件之間，甚至被切斷，至使導軌面磨擦阻力增加，系統實際負載加大，原來調定的壓力不能推動負載。可適當提高潤滑油的壓力并增加油量，保證導軌充分潤滑。
2.10 在負載作用下，泵的輸出流量急劇減少。這可能由兩方面的原因造成，一方面是泵的內部零件磨損嚴重或損壞；另一方面的原因是變量機構工作不良。
2.11 順序閥和溢流閥的調定值太接近，當負載變化時，系統壓力產生波動，從而使順序閥時開時閉，供給油缸或馬達的流量隨之發生變化；應重新調整順序閥和溢流閥，使兩者的壓力保持必要的差值。
經過以上措施的實施，此臺機床的精度得以恢復，滿足了生產要求。
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